1. バルブ本体

バルブ本体（鋳物、シール面の表面仕上げ） 鋳物調達（規格による） – 工場検査（規格による） – 積層 – 超音波探傷（図面による） – 表面仕上げおよび溶接後熱処理 – 仕上げ – -シール面の研削 – シール表面硬度検査、着色キズ検査。

2. バルブ内部部品の製造工程

A. バルブディスク、バルブシートなどのシール面の研磨が必要な内部部品。
原材料の調達（規格による）－工場での受入検査（規格による）－ブランクの製作（絞り加工の要求に応じて丸鋼または鍛造品）－超音波探傷面の荒加工（図面で要求されている場合）－粗加工肉盛溝の加工 - 表面仕上げおよび溶接後の熱処理 - 各種部品の仕上げ - シール面の研磨 - シール面の硬度検査、着色および探傷。
B. バルブステム
原材料の調達（規格に基づく） – 工場検査（規格に基づく） – 1 つの生産ブランク（絞り加工要件に応じた丸鋼または鍛造品） – 1 つの粗加工表面仕上げタンク – 表面仕上げおよび溶接後の熱処理 – 1 つの仕上げ部門 －外周研削－バルブステム表面処理（窒化、焼入れ、化成メッキ）－最終処理（研磨、研削等）－シール面研削－シール表面硬度検査、着色探傷。
C. シール面等の表面処理を必要としない内部部品
原材料の調達（規格に準拠） – 工場検査（規格に準拠） – ブランクの製造（丸鋼または鍛造品、絞り加工の要件に応じて） – 超音波探傷面の粗加工（図面で要求されている場合） – 表面の仕上げ色々な部分。

3. ファスナー

ファスナー製造規格 DL439-1991。原材料の調達（規格に基づく） – 工場検査（規格に基づく） – 絞り加工要件に応じた粗丸鋼または鍛造品の製造）および必要な検査のためのサンプリング – 荒加工 – 仕上げ – スペクトル検査。最終組み立て
部品の受け取り – 洗浄と清掃 – 大まかな組み立て (図面に従って) – 油圧テスト (図面およびプロセスに従って) – テストに合格した後、分解して拭き取り – 最終組み立て – 電気機器またはアクチュエーターによるデバッグ (電気の場合)バルブ) – 塗料の梱包 – 1 つの発送。

製品の製造・検査工程

1. 当社が購入した各種仕様の原材料。
2. スペクトラムアナライザーを使用して原材料の材料試験を実施し、印刷します。
バックアップ用の原材料テストレポートを作成します。
3. 打ち抜き機を使用して原材料を切断します。
4. 検査員が原材料の切断径と長さをチェックします
5. 鍛造工場では、素材を鍛造・成形加工します。
6. 検査担当者は、成形中のブランクの各種寸法検査を行います。
7. 作業者はブランクの廃棄エッジを除去しています。
8. サンドブラスト作業者は、傷んだ髪の表面にサンドブラスト処理を行います。
9. 検査員はサンドブラスト後の表面処理検査を実施します。
10. 作業者はブランクの機械加工を行います。
11. バルブ本体のシールねじ加工。加工中に従業員による自主検査を実施し、加工後の製品検査を検査員が実施します。
12. バルブ本体接続ねじ加工。
13. 中穴加工
14. 検査担当者は一般検査を実施します。
15. 認定された半製品は半製品倉庫に送られます。
16. 半製品には電気メッキが施されます。
17. 半製品の電気めっき表面処理の検査。
18. 各種付属品（ボール、バルブステム、シールバルブシート）の検査。
19. 製品の組立は最終組立工場で行われ、組立ラインの検査員が製品を検査します。
20. 組み立てられた製品は、次の工程に入る前に耐圧試験と乾燥が行われます。
21. 最終組立作業場では、製品の包装、包装ラインの検査員が製品のシール、外観、トルクを検査します。不適格な製品は決して梱包できません。
22. 認定された製品は袋詰めされ、完成品倉庫に送られます。
23. すべての検査記録は分類され、いつでも照会できるようにコンピュータに保存されます。
24. 合格した製品をコンテナで国内外に発送